Existem dois processos principais de fundição utilizados na produção de lingotes e tarugos de aço: fundição sob pressão e fundição contínua. Cada processo tem suas próprias vantagens e limitações. Embora a fundição contínua desempenhe um papel dominante na produção moderna de aço, a fundição sob pressão continua insubstituível em certas aplicações.
No processo de fundição sob pressão, um lote de aço fundido é vazado intermitentemente em múltiplos moldes para formar lingotes individuais. Após a solidificação e o resfriamento, o molde é removido para a obtenção do lingote acabado. O aço fundido sob pressão normalmente apresenta uma estrutura densa e propriedades mecânicas superiores. A distribuição de inclusões de alumina e carbonetos é mais uniforme do que em materiais de fundição contínua, resultando em maior vida útil à fadiga por contato.
No entanto, a fundição sob pressão é menos adequada para operações de alta produtividade. Alguns tipos de aço não são compatíveis com técnicas de fundição contínua, e componentes de grande porte — como rotores de turbinas hidrelétricas ou eixos principais de navios de grande porte — são comumente produzidos por fundição sob pressão.
O processo de lingotamento contínuo envolve o fluxo constante de aço fundido para uma panela intermediária, de onde é distribuído para um molde. Lá, o aço é rapidamente resfriado e solidificado em tarugos ou placas, que são usados como produtos semiacabados para laminadores. Este método é capaz de produzir mais de 500 tipos de aço, incluindo aços ultrapuros, aço silício de alta qualidade, aço inoxidável, aço na direção Z (resistente ao rasgo lamelar), aço para dutos e aço para trilhos pesados.
Comparado à fundição sob pressão, o processo de fundição contínua requer menos etapas de produção, reduz o espaço da fábrica em aproximadamente 30% e reduz os custos operacionais em cerca de 40%. Também reduz o consumo de material refratário em 15%. As perdas de corte na cabeça e na cauda do tarugo são minimizadas e o rendimento geral do metal aumenta em cerca de 9%. Além disso, o processo é altamente automatizado, reduzindo significativamente a intensidade de trabalho dos trabalhadores.
