La surface du fil, parallèle à la direction de la barre de laminage déployée, est soulevée, appelée « cosses », et sa répartition est continue ou intermittente. D’un côté du fil, on parle de « cosses unilatérales » ; de chaque côté, on parle de « cosses bilatérales » ; le fil est décalé de haut en bas, en demi-cercle, appelé « cosses du mauvais côté ». Ce phénomène est principalement dû à un remplissage excessif de la rainure de laminage. Dans les laminoirs à fil machine à grande vitesse, il est difficile d’éviter la formation de « cosses » aux extrémités de la tête et de la queue du produit final.
Avec des cosses, les propriétés mécaniques du fil ne sont pas uniformes, lorsqu’il est utilisé pour un traitement en profondeur, ce qui entraîne une déformation inégale, une réduction des performances d’étirage et une usure du moule.
Les raisons qui ont généré des pattes sont les suivantes
1 La température de la billette est basse, ce qui fait que les pièces laminées tournent large et présentent une petite extension ;
2. La conception du laissez-passer est déraisonnable ;
3. La conception du guide n’est pas raisonnable ou le traitement est médiocre ou l’installation du guide n’est pas correcte ;
4. L’installation du broyeur n’est pas bonne et entraîne un faux-rond de l’arbre ;
5. Mauvais réglage du type de matériau, gros matériau entrant ou tas d’acier dans le rack avant du produit fini, entraînant un remplissage excessif du trou fini ;
6. Les défauts de billettes, tels que le retrait, la ségrégation, le délaminage et d’autres inclusions étrangères affectent la déformation normale des pièces laminées, mais sont également la cause de la formation de pattes ;
Méthodes de prévention
1. Assurer la qualité du chauffage des billettes, éviter que l’eau de refroidissement du rouleau ne soit versée directement sur la surface des pièces laminées ;
2. Qui doit avoir une conception de passe droite ;
3. La conception du guide doit être raisonnable et il doit y avoir un bon traitement et une bonne installation du guide pour répondre aux exigences du processus ;
4. Les rouleaux ont une bonne qualité de traitement et d’assemblage ;
5. Répartissez correctement la quantité de réduction à chaque passage.
