Existen dos procesos principales de fundición utilizados en la producción de lingotes y palanquillas de acero: la fundición a presión y la fundición continua. Cada proceso presenta sus propias ventajas y limitaciones. Si bien la fundición continua desempeña un papel fundamental en la producción moderna de acero, la fundición a presión sigue siendo indispensable en ciertas aplicaciones.
En el proceso de fundición a presión, se vierte intermitentemente una carga de acero fundido en múltiples moldes para formar lingotes individuales. Tras la solidificación y el enfriamiento, se retira el molde para obtener el lingote terminado. El acero fundido a presión suele presentar una estructura densa y propiedades mecánicas superiores. La distribución de inclusiones de alúmina y carburos es más uniforme que en los materiales de colada continua, lo que resulta en una mayor resistencia a la fatiga por contacto.
Sin embargo, la fundición a presión es menos adecuada para operaciones de alta productividad. Algunos grados de acero no son compatibles con las técnicas de colada continua, y los componentes de gran tamaño, como los rotores de turbinas hidroeléctricas o los ejes principales de buques de gran tamaño, se suelen producir mediante fundición a presión.
El proceso de colada continua implica el flujo constante de acero fundido en una artesa, desde donde se distribuye a un molde. Allí, el acero se enfría rápidamente y se solidifica en palanquillas o desbastes, que se utilizan como productos semiacabados para los trenes de laminación. Este método permite producir más de 500 tipos de acero, incluyendo aceros ultrapuros, acero al silicio de alta calidad, acero inoxidable, acero en dirección Z (resistente al desgarro laminar), acero para tuberías y acero para rieles pesados.
En comparación con la fundición a presión, el proceso de fundición continua requiere menos pasos de producción, reduce el espacio en planta en aproximadamente un 30 % y los costos operativos en un 40 %. También disminuye el consumo de material refractario en un 15 %. Se minimiza la pérdida de corte en la cabeza y la cola de la palanquilla, y el rendimiento total del metal mejora en aproximadamente un 9 %. Además, el proceso está altamente automatizado, lo que reduce significativamente la intensidad de mano de obra de los trabajadores.
