Las grietas longitudinales en la superficie de la palanquilla de colada continua se deben a la desigualdad del espesor de la carcasa de la palanquilla primaria en la superficie de la luna de flexión del molde, que actúa sobre la tensión de tracción de la carcasa de la palanquilla que excede la resistencia admisible del acero, lo que lleva a la fractura en el punto débil de la carcasa y la expansión en la zona de enfriamiento secundario después de salir del molde.
Para evitar la aparición de grietas longitudinales en la palanquilla fundida, es fundamental verificar la alineación de la salida de agua con el molde, protegiendo así el rendimiento de fusión de la escoria, la amplitud de la superficie del líquido del molde y el contenido de azufre y fósforo del acero. Una mala alineación entre la salida de agua y el molde generará un flujo sesgado que erosionará la capa de solidificación, y un rendimiento deficiente de la escoria protectora adelgazará demasiado la capa local de la palanquilla. Cuanto mayor sea la amplitud de la superficie del líquido del molde, mayor será la incidencia de grietas longitudinales. Un alto contenido de fósforo y azufre en el acero reduce su resistencia a altas temperaturas y su plasticidad, lo que aumenta la probabilidad de aparición de grietas longitudinales.
La grieta transversal se genera en el punto más profundo de las vibraciones superficiales del arco interno de la palanquilla, ubicadas en la zona de malla ferrítica, que corresponde exactamente a los límites de grano de austenita primaria y a la precipitación de puntos de calidad fina en los límites de grano. En particular, los aceros C-Mn-Nb(V) son más susceptibles al agrietamiento. Las marcas de vibración demasiado profundas son la principal causa del agrietamiento transversal, así como el aumento del contenido de A1 y Nb en el acero, que induce la precipitación de plasmas en los límites de grano y provoca el agrietamiento transversal. El uso de un molde de radios pequeños de alta frecuencia puede reducir la profundidad de las marcas de vibración, la zona de enfriamiento secundario que utiliza un enfriamiento suave y débil, y la temperatura de la superficie de fundición superior a 900 ⊥ para las operaciones de enderezamiento pueden reducir la aparición de grietas transversales en la palanquilla.
La grieta de reticulación en la superficie de la palanquilla de fundición se debe a la absorción de cobre en el molde a alta temperatura, que se produce en el líquido y luego a lo largo del límite de grano de austenita. Esto provoca la oxidación selectiva del hierro en la superficie de la palanquilla, lo que resulta en la acumulación de elementos residuales del acero (como Cu, Sn, etc.) en la superficie a lo largo del límite de grano, formando grietas. Medidas para reducir la aparición de grietas de reticulación: 1) Revestir la superficie del molde con Cr o Ni para aumentar la dureza. 2) Controlar el contenido de elementos residuales de Cu, Al, Mn y S en el acero. 3) La cantidad de agua de refrigeración secundaria debe ser adecuada.
